1、在成型之前，工作原材料包括帶鋼卷、焊絲和焊劑，這些材料在使用前必須經過嚴格的理化檢測。帶鋼的頭尾通過單絲或雙絲埋弧焊接合，在最終卷成鋼管后，會進行自動埋弧焊的補焊加工。在成型前，帶鋼會經過矯平、剪邊、刨邊、表面清理、輸送以及預彎邊的處理。預彎和定徑是螺旋焊管成型過程中的關鍵步驟。預彎的主要目的是解決管坯的彈性回復問題，因為彈性回復的程度直接影響鋼管的內在品質；而定徑則是為了獲得更精確的管坯直徑，因為直徑的控制是鋼管主要質量指標之一。預彎與定徑之間必須有適當的配合，才能生產出理想的鋼管管坯。

2、成型過程

使用電接點壓力表對輸送機兩側的壓下油缸進行控制，以保證帶鋼能夠平穩(wěn)輸送。主機中心定位，因此需要定期檢查和調整立輥，特別是在對頭前后的位置，以確保帶鋼的邊緣嚴格按照工藝規(guī)定的路線運行，并通過設定的嚙合點。根據需要采用外控或內控的輥式成型，檢查鋼管的周長、橢圓度和直度等是否滿足標準要求。若不符合，則需繼續(xù)調整，直至達到標準。

螺旋鋼管生產工藝流程詳解

3、焊接過程中使用焊縫間隙控制裝置，以確保焊縫間隙符合焊接標準。管徑、錯邊量及焊縫間隙都需嚴格控制，并且要持續(xù)監(jiān)測成型縫的質量狀態(tài)。如果發(fā)現錯邊或開縫的情況，應立即微調后橋的角度，以確保成型質量。當出現異常情況時，應檢查鋼帶的工作寬度、邊緣的預彎情況、遞送線的位置和小輥的角度，確認是否有變化，并及時采取糾正措施。目前，河北螺旋鋼管廠家在內焊和外焊方面均使用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，以實現穩(wěn)定的焊接質量。

4、檢測

焊接完成的焊縫會通過在線連續(xù)超聲波自動檢測儀進行檢查，確保100%的螺旋焊縫都經過無損檢測。如果發(fā)現缺陷，系統會自動報警并標記，生產工人可以根據這些標記隨時調整工藝參數，以便及時消除缺陷。當公稱直徑D≥426mm時，需要在鋼管內部清除和補焊缺陷；而當D≤426mm時，缺陷可以從外部清除并進行補焊。補焊后的焊縫必須經過修磨，修磨后的剩余壁厚需符合規(guī)定的公差范圍。在補焊鋼管進入下一道工序前，必須仔細檢查有無漏補或漏檢缺陷，確認沒有問題后才能繼續(xù)。對于有連續(xù)聲波探傷標記的焊縫部位，需要通過手動超聲波和X射線再進行復查，如果確實存在缺陷，則需進行修補，并再次進行無損檢測，以確保缺陷已被消除。在檢驗鋼管時，需根據規(guī)格調試探臂圖像增強器，射線管應置于管徑中心，圖像增強器與鋼管表面的距離保持在150mm。進管時，小車需緩慢移動，放在提升器上的鋼管要緩慢下降，探頭也要慢慢進入鋼管內。

所有帶鋼對焊焊縫以及與螺旋焊縫交叉的丁型接頭所在的管道，均需經過X射線電視或拍片檢測。每根鋼管都會進行靜水壓試驗，壓力采用徑向密封方式。試驗壓力和時間由專用的鋼管水壓監(jiān)測系統嚴格控制，測試參數會自動打印并記錄。

靜水壓試驗的壓力計算公式如下：

P = 2δt / D

其中：

P —靜水壓力試驗的壓力；單位：MPa

T —鋼管的公稱壁厚；單位：mm

D —鋼管的公稱外徑；單位：mm

δ—靜水壓力試驗的應力；單位：MPa

5.包裝出庫的管道加工過程中，需對端面垂直度、坡口角度和鈍邊進行精準控制。使用空氣等離子切割機將鋼管切割為單根。在刀片變鈍或損壞時，應及時更換新刀片，且新刀片在使用前必須用石頭將刀刃磨利，嚴禁使用砂輪機進行磨削。如果刀片出現缺損，需先用砂輪機進行初步修磨，然后再用油石進一步修整，方可投入使用。將鋼管切割為單根后，每批鋼管必須經過嚴格的首檢，包括焊縫的力學性能、化學成分、溶合狀態(tài)、螺旋焊管的表面質量，以及無損探傷檢查，確保制管工藝符合標準后，方可正式投入生產。